3D打印——飞行的未来
发布时间：2024/01/08
- 访问量：
【概要描述】 对于建造XB-1的团队来说，3D打印在建造的每个阶段都被证明是无价的。
强大的发动机。强金属。坚固的起落架。
当我们想到飞机零件时，我们想象的是几乎坚不可摧的材料和组件。3D打印的零件不会出现在脑海中。但材料和3D打印机的进步正在加速变革，使3D打印成为原型设计、工具和飞行硬件的完美选择，更不用说更换零件、内饰甚至厕所固定装置了。
3D打印正在改变我们设计和制造飞机的方式。
对于建造Boom超音速演示机XB-1的团队来说，3D打印在建造的每个阶段都被证明是无价的。飞机上安装了300多个独特的零件。但3D打印对XB-1的贡献远不止零件制造。
三台3D打印机，三种需求
在XB-1构建的早期，Boom团队与Stratasys合作，探索3D打印（也称为增材制造）的选择。该项目着眼于3D打印，以满足三种不同的需求：功能原型、工具支持和飞行硬件的按需制造。三台打印机满足了建造的需要：Stratasys F900、450mc和F370。
F900、450mc和F370。
Stratasys F900是一架机器的战马，在Boom的机库中占据了中心舞台。F900打印多种材料，包括ULTEM 9085和ULTEM 9085CG。两者都是阻燃、高性能树脂热塑性塑料，具有高强度重量比、优异的耐热性和高冲击强度。该团队使用9085打印钻头块，并使用9085 CG打印已经安装在XB-1上的数百个零件。9085 CG具有合格证书，与标准材料相比，具有更好的可追溯性和过程控制，是飞机零部件制造的理想选择。
Stratasys Fortus 450mc还可打印多种材料。该团队指定它用于用FDM尼龙12 CF打印钻头块，这是一种非常坚固的材料。FDM尼龙12 CF浸渍有碳纤维，是打印硬质钻头的理想选择。在XB-1钛合金后机身的建造过程中，该团队使用了数百个钻块，连夜打印。它不仅加快了构建速度，还减少了团队的停机时间。
Stratasys F370通常使用ASA打印，这是一种经济、低强度的材料，非常适合快速成型和测试配件。该团队用F370打印了原型，以减少任何意外碰撞（零件干扰或零件连接或接触的不匹配区域）的风险，并安装到现有的飞行硬件上。3D打印零件的测试配件支持设计改进，因此当团队最终制造零件时，每个零件都像手套一样合身。
功能原型：设计完美配合
在XB-1建造的第一阶段，首要任务之一是制造飞行控制系统的原型部件，包括机构和机械部件。每个原型的目标是验证零件是否适合，以及是否与其他零件一起工作。有了原型，团队可以在投入宝贵资源制造零件之前检查是否存在冲突（连接零件不匹配）。
Stratasys F900是一款能够打印多个
通过在几个小时内打印多个迭代并微调设计，该团队保持了构建的进度。他们还避免了当零件从制造商那里到货时出现不合适的情况。通过将这些功能保留在内部，团队将停机时间降至最低。
Stratasys F900是一款能够在其巨大的3'x2'x3'打印床上打印多个零件的机器。
所有的打印机都投入到制作从燃料歧管到发动机支架的原型的工作中。例如，该团队3D打印了外侧发动机前支架，以检查与左右发动机的配合情况。经过多次迭代，他们在配合检查中成功验证了设计。
此引擎的多次3D打印迭代
该团队为遮篷3D打印了这个原型闩锁机构，以确保运动学符合预期。
工具：实现更高的精度并减少潜在的损坏
在XB-1的建造过程中，该团队利用F900和450mc的能力打印了550多个钻头块。这些块支撑着钛机身与其他印刷夹具的精心组装，包括驾驶舱舱壁的夹具。
该团队使用计量学方法用这些块钻孔，从而提高了精度。该团队以更高的准确性减轻了对飞机的潜在损坏。
通过使用3D打印的钻块，该团队保持了建造进度，同时也减轻了钛制后机身的任何潜在损坏。
如果没有3D打印，钻块的交付周期将在几周左右，更不用说用铝制造数万美元了。通过内部3D打印，这些相同的块只需几天就能以更低的成本打印出来。
此图显示了团队使用3D打印的钻头块精确钻孔的许多地方.
Metallics：承受热量的钛3D打印零件
由于行业的重大进步，现在几乎可以使用任何材料进行3D打印。银、光聚合物、立体光刻材料（环氧树脂）甚至钛都可以应用于3D打印。
Boom与VELO3D建立了合作关系，生产金属零件，否则需要数周甚至数月的时间才能加工。该公司总共为XB-1 3D打印了21个零件，包括XB-1的一些最复杂的钛零件：可变排气阀（VBV）系统的歧管，该系统从发动机压缩机中排出多余的空气。
在VBV歧管的情况下，使用机械加工、焊接或铸造等传统制造方法是不切实际的。他们只能使用3D打印实现所需的零件几何形状。
Boom与VELO3D的合作使XB-1上安装了21个3D打印金属零件。
轻型3D打印零件：航空航天工程师的游戏规则改变者
3D打印不仅在建造过程中节省了时间和资源，还减轻了飞机的重量——这改变了所有航空航天工程师的游戏规则。由于飞机重量与燃料消耗直接相关，航空航天工程的目标是制造一种重量轻、同时满足所有安全要求的飞机。重量越轻的飞机燃烧的燃料越少，因此重量的任何减轻都会产生巨大的影响。
根据材料的选择，3D打印零件可以比用钢和铝制造的传统零件轻得多。在拥有340多个独特3D打印部件的XB-1上，重量的减轻带来了巨大的不同。
现在，制造团队已经将XB-1交付给地面和飞行测试团队，他们正将注意力转向Overture的设计和制造，这是Boom未来的超音速客机。对于Overture来说，3D打印的可能性似乎是无穷无尽的，除了原型设计、加油和飞行硬件外，还可以选择机舱内部、飞行甲板和厨房的3D打印部件。3D打印的进步为这些可能性提供了动力，这将为降低生产成本、加快制造进度以及通过制造更轻的飞机来减少排放开辟新的途径。
3D打印——飞行的未来
【概要描述】 对于建造XB-1的团队来说，3D打印在建造的每个阶段都被证明是无价的。
强大的发动机。强金属。坚固的起落架。
当我们想到飞机零件时，我们想象的是几乎坚不可摧的材料和组件。3D打印的零件不会出现在脑海中。但材料和3D打印机的进步正在加速变革，使3D打印成为原型设计、工具和飞行硬件的完美选择，更不用说更换零件、内饰甚至厕所固定装置了。
3D打印正在改变我们设计和制造飞机的方式。
对于建造Boom超音速演示机XB-1的团队来说，3D打印在建造的每个阶段都被证明是无价的。飞机上安装了300多个独特的零件。但3D打印对XB-1的贡献远不止零件制造。
三台3D打印机，三种需求
在XB-1构建的早期，Boom团队与Stratasys合作，探索3D打印（也称为增材制造）的选择。该项目着眼于3D打印，以满足三种不同的需求：功能原型、工具支持和飞行硬件的按需制造。三台打印机满足了建造的需要：Stratasys F900、450mc和F370。
F900、450mc和F370。
Stratasys F900是一架机器的战马，在Boom的机库中占据了中心舞台。F900打印多种材料，包括ULTEM 9085和ULTEM 9085CG。两者都是阻燃、高性能树脂热塑性塑料，具有高强度重量比、优异的耐热性和高冲击强度。该团队使用9085打印钻头块，并使用9085 CG打印已经安装在XB-1上的数百个零件。9085 CG具有合格证书，与标准材料相比，具有更好的可追溯性和过程控制，是飞机零部件制造的理想选择。
Stratasys Fortus 450mc还可打印多种材料。该团队指定它用于用FDM尼龙12 CF打印钻头块，这是一种非常坚固的材料。FDM尼龙12 CF浸渍有碳纤维，是打印硬质钻头的理想选择。在XB-1钛合金后机身的建造过程中，该团队使用了数百个钻块，连夜打印。它不仅加快了构建速度，还减少了团队的停机时间。
Stratasys F370通常使用ASA打印，这是一种经济、低强度的材料，非常适合快速成型和测试配件。该团队用F370打印了原型，以减少任何意外碰撞（零件干扰或零件连接或接触的不匹配区域）的风险，并安装到现有的飞行硬件上。3D打印零件的测试配件支持设计改进，因此当团队最终制造零件时，每个零件都像手套一样合身。
功能原型：设计完美配合
在XB-1建造的第一阶段，首要任务之一是制造飞行控制系统的原型部件，包括机构和机械部件。每个原型的目标是验证零件是否适合，以及是否与其他零件一起工作。有了原型，团队可以在投入宝贵资源制造零件之前检查是否存在冲突（连接零件不匹配）。
Stratasys F900是一款能够打印多个
通过在几个小时内打印多个迭代并微调设计，该团队保持了构建的进度。他们还避免了当零件从制造商那里到货时出现不合适的情况。通过将这些功能保留在内部，团队将停机时间降至最低。
Stratasys F900是一款能够在其巨大的3'x2'x3'打印床上打印多个零件的机器。
所有的打印机都投入到制作从燃料歧管到发动机支架的原型的工作中。例如，该团队3D打印了外侧发动机前支架，以检查与左右发动机的配合情况。经过多次迭代，他们在配合检查中成功验证了设计。
此引擎的多次3D打印迭代
该团队为遮篷3D打印了这个原型闩锁机构，以确保运动学符合预期。
工具：实现更高的精度并减少潜在的损坏
在XB-1的建造过程中，该团队利用F900和450mc的能力打印了550多个钻头块。这些块支撑着钛机身与其他印刷夹具的精心组装，包括驾驶舱舱壁的夹具。
该团队使用计量学方法用这些块钻孔，从而提高了精度。该团队以更高的准确性减轻了对飞机的潜在损坏。
通过使用3D打印的钻块，该团队保持了建造进度，同时也减轻了钛制后机身的任何潜在损坏。
如果没有3D打印，钻块的交付周期将在几周左右，更不用说用铝制造数万美元了。通过内部3D打印，这些相同的块只需几天就能以更低的成本打印出来。
此图显示了团队使用3D打印的钻头块精确钻孔的许多地方.
Metallics：承受热量的钛3D打印零件
由于行业的重大进步，现在几乎可以使用任何材料进行3D打印。银、光聚合物、立体光刻材料（环氧树脂）甚至钛都可以应用于3D打印。
Boom与VELO3D建立了合作关系，生产金属零件，否则需要数周甚至数月的时间才能加工。该公司总共为XB-1 3D打印了21个零件，包括XB-1的一些最复杂的钛零件：可变排气阀（VBV）系统的歧管，该系统从发动机压缩机中排出多余的空气。
在VBV歧管的情况下，使用机械加工、焊接或铸造等传统制造方法是不切实际的。他们只能使用3D打印实现所需的零件几何形状。
Boom与VELO3D的合作使XB-1上安装了21个3D打印金属零件。
轻型3D打印零件：航空航天工程师的游戏规则改变者
3D打印不仅在建造过程中节省了时间和资源，还减轻了飞机的重量——这改变了所有航空航天工程师的游戏规则。由于飞机重量与燃料消耗直接相关，航空航天工程的目标是制造一种重量轻、同时满足所有安全要求的飞机。重量越轻的飞机燃烧的燃料越少，因此重量的任何减轻都会产生巨大的影响。
根据材料的选择，3D打印零件可以比用钢和铝制造的传统零件轻得多。在拥有340多个独特3D打印部件的XB-1上，重量的减轻带来了巨大的不同。
现在，制造团队已经将XB-1交付给地面和飞行测试团队，他们正将注意力转向Overture的设计和制造，这是Boom未来的超音速客机。对于Overture来说，3D打印的可能性似乎是无穷无尽的，除了原型设计、加油和飞行硬件外，还可以选择机舱内部、飞行甲板和厨房的3D打印部件。3D打印的进步为这些可能性提供了动力，这将为降低生产成本、加快制造进度以及通过制造更轻的飞机来减少排放开辟新的途径。
- 分类： 产业应用
- 发布时间：2024-01-08 10:18
- 访问量：
对于建造XB-1的团队来说，3D打印在建造的每个阶段都被证明是无价的。
强大的发动机。强金属。坚固的起落架。
当我们想到飞机零件时，我们想象的是几乎坚不可摧的材料和组件。3D打印的零件不会出现在脑海中。但材料和3D打印机的进步正在加速变革，使3D打印成为原型设计、工具和飞行硬件的完美选择，更不用说更换零件、内饰甚至厕所固定装置了。
3D打印正在改变我们设计和制造飞机的方式。
对于建造Boom超音速演示机XB-1的团队来说，3D打印在建造的每个阶段都被证明是无价的。飞机上安装了300多个独特的零件。但3D打印对XB-1的贡献远不止零件制造。
三台3D打印机，三种需求
在XB-1构建的早期，Boom团队与Stratasys合作，探索3D打印（也称为增材制造）的选择。该项目着眼于3D打印，以满足三种不同的需求：功能原型、工具支持和飞行硬件的按需制造。三台打印机满足了建造的需要：Stratasys F900、450mc和F370。
F900、450mc和F370。
Stratasys F900是一架机器的战马，在Boom的机库中占据了中心舞台。F900打印多种材料，包括ULTEM 9085和ULTEM 9085CG。两者都是阻燃、高性能树脂热塑性塑料，具有高强度重量比、优异的耐热性和高冲击强度。该团队使用9085打印钻头块，并使用9085 CG打印已经安装在XB-1上的数百个零件。9085 CG具有合格证书，与标准材料相比，具有更好的可追溯性和过程控制，是飞机零部件制造的理想选择。
Stratasys Fortus 450mc还可打印多种材料。该团队指定它用于用FDM尼龙12 CF打印钻头块，这是一种非常坚固的材料。FDM尼龙12 CF浸渍有碳纤维，是打印硬质钻头的理想选择。在XB-1钛合金后机身的建造过程中，该团队使用了数百个钻块，连夜打印。它不仅加快了构建速度，还减少了团队的停机时间。
Stratasys F370通常使用ASA打印，这是一种经济、低强度的材料，非常适合快速成型和测试配件。该团队用F370打印了原型，以减少任何意外碰撞（零件干扰或零件连接或接触的不匹配区域）的风险，并安装到现有的飞行硬件上。3D打印零件的测试配件支持设计改进，因此当团队最终制造零件时，每个零件都像手套一样合身。
功能原型：设计完美配合
在XB-1建造的第一阶段，首要任务之一是制造飞行控制系统的原型部件，包括机构和机械部件。每个原型的目标是验证零件是否适合，以及是否与其他零件一起工作。有了原型，团队可以在投入宝贵资源制造零件之前检查是否存在冲突（连接零件不匹配）。
Stratasys F900是一款能够打印多个
通过在几个小时内打印多个迭代并微调设计，该团队保持了构建的进度。他们还避免了当零件从制造商那里到货时出现不合适的情况。通过将这些功能保留在内部，团队将停机时间降至最低。
Stratasys F900是一款能够在其巨大的3'x2'x3'打印床上打印多个零件的机器。
所有的打印机都投入到制作从燃料歧管到发动机支架的原型的工作中。例如，该团队3D打印了外侧发动机前支架，以检查与左右发动机的配合情况。经过多次迭代，他们在配合检查中成功验证了设计。
此引擎的多次3D打印迭代
该团队为遮篷3D打印了这个原型闩锁机构，以确保运动学符合预期。
工具：实现更高的精度并减少潜在的损坏
在XB-1的建造过程中，该团队利用F900和450mc的能力打印了550多个钻头块。这些块支撑着钛机身与其他印刷夹具的精心组装，包括驾驶舱舱壁的夹具。
该团队使用计量学方法用这些块钻孔，从而提高了精度。该团队以更高的准确性减轻了对飞机的潜在损坏。
通过使用3D打印的钻块，该团队保持了建造进度，同时也减轻了钛制后机身的任何潜在损坏。
如果没有3D打印，钻块的交付周期将在几周左右，更不用说用铝制造数万美元了。通过内部3D打印，这些相同的块只需几天就能以更低的成本打印出来。
此图显示了团队使用3D打印的钻头块精确钻孔的许多地方.
Metallics：承受热量的钛3D打印零件
由于行业的重大进步，现在几乎可以使用任何材料进行3D打印。银、光聚合物、立体光刻材料（环氧树脂）甚至钛都可以应用于3D打印。
Boom与VELO3D建立了合作关系，生产金属零件，否则需要数周甚至数月的时间才能加工。该公司总共为XB-1 3D打印了21个零件，包括XB-1的一些最复杂的钛零件：可变排气阀（VBV）系统的歧管，该系统从发动机压缩机中排出多余的空气。
在VBV歧管的情况下，使用机械加工、焊接或铸造等传统制造方法是不切实际的。他们只能使用3D打印实现所需的零件几何形状。
Boom与VELO3D的合作使XB-1上安装了21个3D打印金属零件。
轻型3D打印零件：航空航天工程师的游戏规则改变者
3D打印不仅在建造过程中节省了时间和资源，还减轻了飞机的重量——这改变了所有航空航天工程师的游戏规则。由于飞机重量与燃料消耗直接相关，航空航天工程的目标是制造一种重量轻、同时满足所有安全要求的飞机。重量越轻的飞机燃烧的燃料越少，因此重量的任何减轻都会产生巨大的影响。
根据材料的选择，3D打印零件可以比用钢和铝制造的传统零件轻得多。在拥有340多个独特3D打印部件的XB-1上，重量的减轻带来了巨大的不同。
现在，制造团队已经将XB-1交付给地面和飞行测试团队，他们正将注意力转向Overture的设计和制造，这是Boom未来的超音速客机。对于Overture来说，3D打印的可能性似乎是无穷无尽的，除了原型设计、加油和飞行硬件外，还可以选择机舱内部、飞行甲板和厨房的3D打印部件。3D打印的进步为这些可能性提供了动力，这将为降低生产成本、加快制造进度以及通过制造更轻的飞机来减少排放开辟新的途径。
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