Aitiip使用Nexa3D自由注射成型方案，制造高性能碳填充PEEK部件替代金属零件。
发布时间：2023/11/10
- 访问量：
【概要描述】 Aitiip是西班牙领先的研发机构，为航空、自动化、工业和包装领域的公司提供服务。该研究所拥有强大的材料和工艺表征平台，并被称为强大的技术集成商，不断寻找下一个变革技术。半年前，Aitiip实施了Nexa3D的NXE 400Pro 3D打印机平台，以探索增材制造和注塑成型的集成。
Liebherr是德国领先的工业设备制造商，以其图卢兹航空分公司为代表，与Aitiip合作，以实现用回收注塑高性能聚合物制造的法兰轮取代金属法兰轮的目标。他们的目标是:开发一种技术，允许使用100%可回收材料制造用于航空冷却系统的法兰轮。认识到所选聚合物的性能对质量至关重要，并且通过增材制造实现某些部件特征将更具成本效益，Aitiip转向NXE 400和Freeform注射成型，以满足客户的期望。挑战再生PEEK材料性能要求和高复杂度
在大多数制造过程中，复杂性是成本增长因素，制造商一直将增材制造视为简化复杂物体制造的一种方式。在法兰轮的情况下，设计复杂性的挑战与用碳填充PEEK取代金属的野心相结合，PEEK是一种高性能热塑性塑料，众所周知难以成型。在制造PEEK零件时，需要严格控制工艺参数以实现目标性能，Liebherr与Aitiip合作开发并验证了满足以下要求的制造工艺:1. 高速制造工艺将使成本降低30%
2. 100%可回收材料
3. 轻量化—减轻40%的重量
4. 快速制造
“Nexa3D打印机和xMOLD树脂提供的质量、可重复性和自由度使我们能够实现一种全新的按需制造模式。”
– Pablo Murillo, Aitiip
解决方案
优势
测试并验证了金属更换
通过小批量注塑成型实现备件需求
不需要对金属工模具进行投资以进行早期的性能验证
增材制造与注射成型的整合
要制造的零件是一个结构复杂的法兰轮，具有挑战性的载荷情况。为了达到要求的零件性能和制造速度，选择了注射成型的制造方法。然而，法兰轮的复杂性传统金属模具无法实现。
为了满足Liebherr的要求，Aitiip决定以高度创新的方式充分利用NXE 400Pro系统的功能:
使用NexaX Pro软件，Atiip创建了一个独特的打印机配置文件，以实现具有卓越表面质量的零件。
叶轮体内部复杂几何形状是通过Nexa3D 打印xMOLD模具树脂，后期溶解来实现
一个特殊的部件功能是通过使用Nexa3D xPEEK材料打印的插入件实现的，该插入件在注射前安装在可溶插入件中，从而使其完全集成到注塑叶轮部件中
具有xPEEK功能的3D打印插入件安装在模具腔中。随后，注入碳增强PEEK材料填充空腔，并溶解3D打印的xMOLD插入件，释放最终的PEEK部件。
PEEK材料复杂叶轮按需生产
Nexa3D自由注射成型，结合高性能的xPEEK镶件，使Atiip能够满足制造高性能的可回收注射成型PEEK金属替换件。此外，Aitiip可以在投资模具之前验证零件的性能。
早期验证:使用3D打印xMOLD树脂模具使Atiip能够制造许多测试部件，并使用这些部件验证关键的设计和性能。
节省成本和时间:自由注射成型允许Aitiip每周迭代，因此与传统的模具制造工艺相比，减少了项目时间，达到了更好、更先进的结果。此外，研究成本大幅降低，使更有效地利用资源，同时增加了设计的自由度。
无缝可扩展性:第一次迭代是在较小的3D打印模具中进行的，以确保以最低的成本进行最短的迭代。一旦零件设计得到验证，Atiip就开始实施金属腔，以降低单位成本，同时仍然使用3D打印的xMOLD芯和xPEEK插入件，以避免在复杂的滑块功能上进行昂贵的投资。
快速迭代:快速且经济有效地测试大量模具概念的能力是项目最终成功的关键因素。该部件的复杂设计，加上碳填充PEEK的复杂加工，再加上将3D打印的xPEEK插入件集成到注塑件中的额外挑战，由于涉及大量投资，因此使用传统的金属模具来实现该项目非常困难且成本高昂。
源文摘自： Nexa3D
Aitiip使用Nexa3D自由注射成型方案，制造高性能碳填充PEEK部件替代金属零件。
【概要描述】 Aitiip是西班牙领先的研发机构，为航空、自动化、工业和包装领域的公司提供服务。该研究所拥有强大的材料和工艺表征平台，并被称为强大的技术集成商，不断寻找下一个变革技术。半年前，Aitiip实施了Nexa3D的NXE 400Pro 3D打印机平台，以探索增材制造和注塑成型的集成。
Liebherr是德国领先的工业设备制造商，以其图卢兹航空分公司为代表，与Aitiip合作，以实现用回收注塑高性能聚合物制造的法兰轮取代金属法兰轮的目标。他们的目标是:开发一种技术，允许使用100%可回收材料制造用于航空冷却系统的法兰轮。认识到所选聚合物的性能对质量至关重要，并且通过增材制造实现某些部件特征将更具成本效益，Aitiip转向NXE 400和Freeform注射成型，以满足客户的期望。挑战再生PEEK材料性能要求和高复杂度
在大多数制造过程中，复杂性是成本增长因素，制造商一直将增材制造视为简化复杂物体制造的一种方式。在法兰轮的情况下，设计复杂性的挑战与用碳填充PEEK取代金属的野心相结合，PEEK是一种高性能热塑性塑料，众所周知难以成型。在制造PEEK零件时，需要严格控制工艺参数以实现目标性能，Liebherr与Aitiip合作开发并验证了满足以下要求的制造工艺:1. 高速制造工艺将使成本降低30%
2. 100%可回收材料
3. 轻量化—减轻40%的重量
4. 快速制造
“Nexa3D打印机和xMOLD树脂提供的质量、可重复性和自由度使我们能够实现一种全新的按需制造模式。”
– Pablo Murillo, Aitiip
解决方案
优势
测试并验证了金属更换
通过小批量注塑成型实现备件需求
不需要对金属工模具进行投资以进行早期的性能验证
增材制造与注射成型的整合
要制造的零件是一个结构复杂的法兰轮，具有挑战性的载荷情况。为了达到要求的零件性能和制造速度，选择了注射成型的制造方法。然而，法兰轮的复杂性传统金属模具无法实现。
为了满足Liebherr的要求，Aitiip决定以高度创新的方式充分利用NXE 400Pro系统的功能:
使用NexaX Pro软件，Atiip创建了一个独特的打印机配置文件，以实现具有卓越表面质量的零件。
叶轮体内部复杂几何形状是通过Nexa3D 打印xMOLD模具树脂，后期溶解来实现
一个特殊的部件功能是通过使用Nexa3D xPEEK材料打印的插入件实现的，该插入件在注射前安装在可溶插入件中，从而使其完全集成到注塑叶轮部件中
具有xPEEK功能的3D打印插入件安装在模具腔中。随后，注入碳增强PEEK材料填充空腔，并溶解3D打印的xMOLD插入件，释放最终的PEEK部件。
PEEK材料复杂叶轮按需生产
Nexa3D自由注射成型，结合高性能的xPEEK镶件，使Atiip能够满足制造高性能的可回收注射成型PEEK金属替换件。此外，Aitiip可以在投资模具之前验证零件的性能。
早期验证:使用3D打印xMOLD树脂模具使Atiip能够制造许多测试部件，并使用这些部件验证关键的设计和性能。
节省成本和时间:自由注射成型允许Aitiip每周迭代，因此与传统的模具制造工艺相比，减少了项目时间，达到了更好、更先进的结果。此外，研究成本大幅降低，使更有效地利用资源，同时增加了设计的自由度。
无缝可扩展性:第一次迭代是在较小的3D打印模具中进行的，以确保以最低的成本进行最短的迭代。一旦零件设计得到验证，Atiip就开始实施金属腔，以降低单位成本，同时仍然使用3D打印的xMOLD芯和xPEEK插入件，以避免在复杂的滑块功能上进行昂贵的投资。
快速迭代:快速且经济有效地测试大量模具概念的能力是项目最终成功的关键因素。该部件的复杂设计，加上碳填充PEEK的复杂加工，再加上将3D打印的xPEEK插入件集成到注塑件中的额外挑战，由于涉及大量投资，因此使用传统的金属模具来实现该项目非常困难且成本高昂。
源文摘自： Nexa3D
- 分类： 产业应用
- 发布时间：2023-11-10 17:43
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Aitiip集成了增材制造和注塑成型，以提高业务可持续性
Aitiip是西班牙领先的研发机构，为航空、自动化、工业和包装领域的公司提供服务。该研究所拥有强大的材料和工艺表征平台，并被称为强大的技术集成商，不断寻找下一个变革技术。半年前，Aitiip实施了Nexa3D的NXE 400Pro 3D打印机平台，以探索增材制造和注塑成型的集成。
Liebherr是德国领先的工业设备制造商，以其图卢兹航空分公司为代表，与Aitiip合作，以实现用回收注塑高性能聚合物制造的法兰轮取代金属法兰轮的目标。他们的目标是:开发一种技术，允许使用100%可回收材料制造用于航空冷却系统的法兰轮。认识到所选聚合物的性能对质量至关重要，并且通过增材制造实现某些部件特征将更具成本效益，Aitiip转向NXE 400和Freeform注射成型，以满足客户的期望。
挑战再生PEEK材料性能要求和高复杂度
在大多数制造过程中，复杂性是成本增长因素，制造商一直将增材制造视为简化复杂物体制造的一种方式。在法兰轮的情况下，设计复杂性的挑战与用碳填充PEEK取代金属的野心相结合，PEEK是一种高性能热塑性塑料，众所周知难以成型。在制造PEEK零件时，需要严格控制工艺参数以实现目标性能，Liebherr与Aitiip合作开发并验证了满足以下要求的制造工艺:
1. 高速制造工艺将使成本降低30%
2. 100%可回收材料
3. 轻量化—减轻40%的重量
4. 快速制造
“Nexa3D打印机和xMOLD树脂提供的质量、可重复性和自由度使我们能够实现一种全新的按需制造模式。”
– Pablo Murillo, Aitiip
解决方案
优势
测试并验证了金属更换
通过小批量注塑成型实现备件需求
不需要对金属工模具进行投资以进行早期的性能验证
增材制造与注射成型的整合
要制造的零件是一个结构复杂的法兰轮，具有挑战性的载荷情况。为了达到要求的零件性能和制造速度，选择了注射成型的制造方法。然而，法兰轮的复杂性传统金属模具无法实现。
为了满足Liebherr的要求，Aitiip决定以高度创新的方式充分利用NXE 400Pro系统的功能:
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使用NexaX Pro软件，Atiip创建了一个独特的打印机配置文件，以实现具有卓越表面质量的零件。
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叶轮体内部复杂几何形状是通过Nexa3D 打印xMOLD模具树脂，后期溶解来实现
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一个特殊的部件功能是通过使用Nexa3D xPEEK材料打印的插入件实现的，该插入件在注射前安装在可溶插入件中，从而使其完全集成到注塑叶轮部件中
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具有xPEEK功能的3D打印插入件安装在模具腔中。随后，注入碳增强PEEK材料填充空腔，并溶解3D打印的xMOLD插入件，释放最终的PEEK部件。
PEEK材料复杂叶轮按需生产
Nexa3D自由注射成型，结合高性能的xPEEK镶件，使Atiip能够满足制造高性能的可回收注射成型PEEK金属替换件。此外，Aitiip可以在投资模具之前验证零件的性能。
早期验证:使用3D打印xMOLD树脂模具使Atiip能够制造许多测试部件，并使用这些部件验证关键的设计和性能。
节省成本和时间:自由注射成型允许Aitiip每周迭代，因此与传统的模具制造工艺相比，减少了项目时间，达到了更好、更先进的结果。此外，研究成本大幅降低，使更有效地利用资源，同时增加了设计的自由度。
无缝可扩展性:第一次迭代是在较小的3D打印模具中进行的，以确保以最低的成本进行最短的迭代。一旦零件设计得到验证，Atiip就开始实施金属腔，以降低单位成本，同时仍然使用3D打印的xMOLD芯和xPEEK插入件，以避免在复杂的滑块功能上进行昂贵的投资。
快速迭代:快速且经济有效地测试大量模具概念的能力是项目最终成功的关键因素。该部件的复杂设计，加上碳填充PEEK的复杂加工，再加上将3D打印的xPEEK插入件集成到注塑件中的额外挑战，由于涉及大量投资，因此使用传统的金属模具来实现该项目非常困难且成本高昂。
源文摘自： Nexa3D
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